Bro/sis ane punya prediksi malam minggu sekarang pulang maen ane kayaknya bakalan di usir sama NYONYA !!!
Sabtu, 20 Desember 2014
Jumat, 19 Desember 2014
Cara flash android samsung via odin
Langkah pertama untuk cara ngeflash android yaitu download software odin dahulu. Lalu matikan hp androidmu dan tekan Down + Home Key + Power(lepaskan tombol power setelah 3 detik) agar bisa masuk ke Mode Download. Kemudian tekan tombol Volume Up dan sambungkan perangkat androidmu ke PC yang telah terinstal Odin. Tunggu beberapa saat hingga odin mendeteksi perangkat hp androidmu.Setelah odin mendeteksi hp, klik menu odin, lalu pilih firmware yang telah kamu download sebelumnya. Firmware ini berekstensi md5. Lalu klik open.
Tunggu hingga proses flash hp android ini selesai. Jika pada kolom port pertama tertulis PASS! maka ini menandakan proses flash android sudah selesai dan hp androidmu akan reboot sendiri. Jika sudah masuk ke sistem operasinya, cabut kabel.
Percobaan diatas menggunakan Samsung Galaxy Ace Plus. Mungkin caranya agak sedikit berbeda dengan hp samsung milik mu.
Cara flash Sony Android via Emma
Langkah langkahnya seperti berikut:
- Download terlebih dahulu Flash tool untuk hp Xperia
- Unzip lalu jalankan emma.exe
- Copy file custumization.ini pada path : C:\Program Files (x86)\Sony Mobile\Emma\ atau C:\Program Files\Sony Mobile\Emma\
- Jalankan emma dari menu start.
- Sambungkan perangkan sony Xperia kamu ke komputer. Tapi sebelumnya ubah Mode ke Mode Download.
- Jika sudah terhubung, pilih firmware pada service list. Proses ini membutuhkan koneksi internet karena emma akan otomatis mencari firmare yang cocok.
- Jika sudah selesai ngeflash android xperia, cabut kabel dan tunggu beberapa saat sampai booting selesai.
Tips Hp Android : 7 Cara Menghemat Daya Baterai Hp Android Anda
Tips Hp Android : 7 Cara Menghemat Daya Baterai Hp Android Anda
Tips Hp Android : Cara Menghemat Daya Baterai Hp Android Anda – Sistem operasi android kini semakin populer saja, pemilik hp Android pun makin bertambah, termasuk Anda mungkin. Sistem operasi besutan Google ini hadir dalam berbagai jenis dan merk perangkat portabel seperti Samsung, HTC, Sony, dan banyak lagi.Salah satu kelebihan hp android adalah kita dapat mendownload banyak aplikasi yang dapat berguna bagi kegiatan kita sehari-hari, menariknya berbagai aplikasi tersebut terhubung langsung dengan internet setiap saat, sehingga kita dapat menerima email atau memaca berita yang selalu update setiap waktu.
Namun, kelebihan hp android yang selalu terhubung ke jaringan internet tersebut yang seringkali menjadi alasan kita kehabisan daya baterai pada hp android. Seringkali kita melihat baterai hp android kita terkuras padahal kita tidak terlalu aktif memakainya. Apakah hal ini terjadi pada hp abdroid Anda? Berikut ini beberapa trik untuk membuat hp android Anda hemat baterai.
1. Mengalihkan Koneksi
Tidak stabilnya sinyal data 3G yang hp android kita tangkap dapat membuat hp kita terus bekerja keras (menguras baterai) mencari sinyal terbaik. Untuk lebih menghemat daya baterai sebaiknya saat kita dalam lokasi HotSpot, kita mematikan koneksi selular kita dan mengkoneksikan hp android dengan WiFi yang tersedia. Seperti dirumah, kantor atau mall, kapanpun ada WiFi maaka alihkanlah jaringan internet ke WiFi, lagipula umumnya koneksi dengan WiFi lebih cepat dibanding dengan selular, sehingga hp android Anda akan membutuhkan waktu yang lebih singkat untuk “load” saat Anda browsing atau memakai aplikasi yang membutuhkan koneksi internet.
2. Matikan WiFi & Bluetooth
Hal ini sering terlewat oleh para pengguna hp android, yaitu mematikan WiFi. Saat tidak memerlukan koneki WiFi sebaiknya kita mematikan koneksi WiFi kita. Karena bila WiFi hidup maka hp android kita akan terus aktif mencari sinyal WiFi dan hal ini akan membuat terkurasnya baterai hp android. Begitu juga dengan fasilitas Bluetooth, fasiltas untuk kita dapat bertukar data ini sebaiknya dimatikan bila kita tidak sedang memerlukannya, toh menyalakannya juga tidak repot yaitu dengan Gulir kebawah pada home screen, tap pada ikon bluetooth
3. Matikan GPS
Fasilitas GPS pada hp android seperti kita tahu sangat berguna untuk mencari jalan atau kita sedang tersesat, namun pemakaian GPS tidaklah terlalu sering, kita tidak setiap hari tersesat bukan? Maka matikanlah fasilitas GPS hp android Anda, dan hidupkan hanya bila Anda memerlukannya. Caranya sangat simple yaitu Gulir kebawah pada home screen, tap pada ikon GPS
4. Mematikan Fitur Sync
Hp android memudahkan Anda mengetahui notifikasi email, facebook dan aplikasi lain secara live, namun bila Anda sedang tidak terlalu memerlukannya seperti saat liburan atau diperjalanan maka sebaiknya matikan fitur sync ini, namun konsekuensinya Anda tidak akan menerima notifikasi-notifikasi tersebut. Jangan khawatir, Anda tetep bisa melihat update terbaru dengan masuk ke aplikasi yang Anda ingin lihat updatenya.
5. Kurangi Brigtness Layar
Keindahan hp android adalah pada layarnya yang memberikan Anda warna nyata nan menabjubkan apalagi bila hp Anda seperti Samsung Galaxy terbaru yang sudah memakai teknologi Super Amoled. Namun, layar hebat ini termasuk faktor terbesar baterai hp android Anda terkuras, jadi rendahkanlah pada kondisi gelap dan naikan sedikit saja bila kondisi ruag terlalu terang.
6. Kurangi Volume & Matikan Getar
Untuk point yang satu ini mungkin sangat umum digunakan pada semua ponsel, hampir semua orang tahu bahwa fitur getar pada hp dapat menguras baterai, sehingga sebaiknya matikan fitur getar (vibrate) dan kurangi volume untuk lebih hemat baterai.
7. Dapatkat Aplikasi Task Killer atau Baterai Dr. Saver
Aplikasi-aplikasi yang tersedia pada pusat download pada hp android kini banyak yang dirancang untuk meningkatkan kinerja dan menghemat baterai hp android Anda. Contohnya adalah Task Killer atau Baterai Dr. Saver, kedua aplikasi ini berkonsep sama yaitu mematikan aplikasi yang sedang berjalan dibelakang yang tidak terlihat, dengan aplikasi yang tertupu tentunya hp android Anda tidak bekerja terlalu keras sehingga baterai pun dapat lebih dihemat.
MACAM-MACAM PENGECORAN LOGAM
MACAM-MACAM PENGECORAN LOGAM
Dalam pengertian proses produksi, maka proses pengecoran meliputi:
pembuatan cetakan, persiapan peleburan logam, penuangan logam cair
kedalam cetakan, pembersihan coran dan proses daur ulang pasir cetak.
Pengecoran, tercatat sebagai suatu proses yang relatif tua, karena sudah dikenal orang sekitar tahun 2000 S.M Bahkan sampai saat ini, pengecoran merupakan proses dasar yang sangat penting dalam pengembangan industri logam dan permesinan.
7.1. Macam-macam besi tuang (cast iron)
Besi tuang atau cast iron, dapat di golongkan kedalam 2 (dua) kelompok besar, yaitu:
Kelompok A.
Besi tuang kelabu unsur C nya berupa grafit
Besi tuang kelabu ke putih-putih an unsur C nya berupa sementit
Besi tuang putih
Malleable cast iron
Kelompok B.
a. Alloy cast iron
b. Nodular cast iron.
Secara umum, persentase Karbon cast iron adalah: 2,25 ¸ 4,3 %
Di dalam perdagangan: C nya ± 3,5 %
7.2. Keunggulan Besi Tuang
Dibandingkan dengan baja tuang, ada beberapa keunggulan besi tuang ini, misalnya:
Hasilnya akan lebih murah dibandingkan dengan baja tuang
Temperatur peleburan lebih rendah, oleh karena itu “Dapur Kupola” dapat dipakai.
Besi tuang cair akan lebih baik mengalirnya, sehingga dapat mengisi rongga-rongga cetakan (mould) dengan lebih sempurna.
Hasilnya siap untuk dikerjakan lebih lanjut.
Menghasilkan kombinasi kekuatan tarik dan tekan yang baik
Tahan terhadap ke aus an, gerusan, dll.
7.3. DIAGRAM ALIRAN PROSES PENUANGAN
Flowchart dibawah ini menunjukkan tahapan-tahapan pada proses penuangan.
7.3.1. Peleburan (Smelting)
Untuk mem proses atau melebur logam, maka dapat menggunakan:
- Dapur Kupola, yang penting diperhatikan:
- Rotary Furnace
- Electric Furnace
- Air Furnace (reverborotary air furnace)
7.3.2. Pembuatan Model
Pembuatan model atau pola, yang penting harus di perhatikan adalah: logam cair, setelah membeku, akan mengalami “penyusutan”. Oleh sebab itu, dimensi model tersebut harus diperhitungkan terhadap kemungkinan penyusutan tersebut. Penyusutan untuk setiap logam akan selalu ber beda-beda, sebagai contoh, dibawah ini disajikan dalam bentuk tabel besarnya penyusutan yang terjadi untuk berbagai jenis logam
Pengecoran, tercatat sebagai suatu proses yang relatif tua, karena sudah dikenal orang sekitar tahun 2000 S.M Bahkan sampai saat ini, pengecoran merupakan proses dasar yang sangat penting dalam pengembangan industri logam dan permesinan.
7.1. Macam-macam besi tuang (cast iron)
Besi tuang atau cast iron, dapat di golongkan kedalam 2 (dua) kelompok besar, yaitu:
Kelompok A.
Besi tuang kelabu unsur C nya berupa grafit
Besi tuang kelabu ke putih-putih an unsur C nya berupa sementit
Besi tuang putih
Malleable cast iron
Kelompok B.
a. Alloy cast iron
b. Nodular cast iron.
Secara umum, persentase Karbon cast iron adalah: 2,25 ¸ 4,3 %
Di dalam perdagangan: C nya ± 3,5 %
7.2. Keunggulan Besi Tuang
Dibandingkan dengan baja tuang, ada beberapa keunggulan besi tuang ini, misalnya:
Hasilnya akan lebih murah dibandingkan dengan baja tuang
Temperatur peleburan lebih rendah, oleh karena itu “Dapur Kupola” dapat dipakai.
Besi tuang cair akan lebih baik mengalirnya, sehingga dapat mengisi rongga-rongga cetakan (mould) dengan lebih sempurna.
Hasilnya siap untuk dikerjakan lebih lanjut.
Menghasilkan kombinasi kekuatan tarik dan tekan yang baik
Tahan terhadap ke aus an, gerusan, dll.
7.3. DIAGRAM ALIRAN PROSES PENUANGAN
Flowchart dibawah ini menunjukkan tahapan-tahapan pada proses penuangan.
7.3.1. Peleburan (Smelting)
Untuk mem proses atau melebur logam, maka dapat menggunakan:
- Dapur Kupola, yang penting diperhatikan:
- Rotary Furnace
- Electric Furnace
- Air Furnace (reverborotary air furnace)
7.3.2. Pembuatan Model
Pembuatan model atau pola, yang penting harus di perhatikan adalah: logam cair, setelah membeku, akan mengalami “penyusutan”. Oleh sebab itu, dimensi model tersebut harus diperhitungkan terhadap kemungkinan penyusutan tersebut. Penyusutan untuk setiap logam akan selalu ber beda-beda, sebagai contoh, dibawah ini disajikan dalam bentuk tabel besarnya penyusutan yang terjadi untuk berbagai jenis logam
Bahan
Penyusutan
Besi Tuang
inci per feet
Baja Tuang
inci per feet
Kuningan
inci per feet
Aluminium
inci per feet
7.3.3. Cetakan (mould)
Bila dilihat dari cara penuangan logam cair ke dalam cetakan, maka jenis cetakan dapat golongkan menjadi 2 (dua) kelompok, yaitu:
Cetakan diam atau “stationary mould”
Cetakan bergerak atau “non-stationary mould”
A. Cetakan Diam, terdiri dari:
1. Cetakan Pasir: 2. Invesmen Casting (Presisi)
- Green sand moulding
- Dry sand moulding
- Loam (tanah liat) moulding
- Hot box proses, proses dan Shell moulding
B. Cetakan Bergerak, terdiri dari:
1. Investment casting
2. Centrifugal casting
· Klasifikasi Cetakan dapat di klasifikasi kan ke dalam 2 (dua) kelompok, yaitu:
1). Ditinjau dari bahan yang pembuat nya, terdiri dari:
(a). Cetakan pasir basah (green sand moulding) dari pasir cetak yang masih basah
b). Cetakan kulit kering (skin dried moulding) lapisan pola akan mengeras bila terkena panas
(c). Cetakan pasir kering (dry sand moulding) menggunakan pasir yang kasar
d). Cetakan lempung (loam moulding) terbuat dari batu bata, diberi lempung, u/ B.K yg besar
e). Cetakan furan (furan moulding) terbuat dari resin, untuk sekali pakai
f). Cetakan pasir dicampur natrium silikat, dialirkan CO2, maka campuran mengeras
g). Cetakan logam proses cetak-tekan (die casting), logam yang titik cair nya rendah
h). Cetakan khusus terbuat dari plastik, kertas, kayu, semen, plester atau karet
2). Ditinjau dari cara penempatan cetakan nya, terdiri dari:
a). Pembuatan cetakan di meja (bench moulding) untuk benda cor yang kecil-kecil
b). Pembuatan cetakan di lantai (floor moulding) untuk benda cor sedang dan besar
c). Pembuatan cetakan sumuran (pit moulding) untuk benda cor yang besar sekali
d). Pembuatan cetakan dengan mesin (machine moulding) semua proses secara mekanis
¨ Green Sand Moulding
Pasir yang digunakan masih dalam keadaan agak basah, sehingga mempunyai sifat elastisitas yang baik dan mudah untuk dibentuk, biasanya menggunakan “rangka celah”.
a-1. Bentuk benda kerja yang di kehendaki (misal nya):
Bentuk rangka celah nya:
a-2. Model
a-3-1 Kerangka bawah
- model atau pola ditempatkan didalam rangka celah pada posisi terbalik
- kerangka di isi pasir, kemudian di padatkan.
a-3-2. Kerangka atas
Guna saluran lebih:
- Untuk mengetahui (checking) apakah seluruh rongga cetak sudah penuh terisi logam cair
- Sebagai saluran/lubang penambah logam cair (pada proses pendinginan)
a-4. Kerangka atas dan bawah di-assembling
- Sebelum di-assembling, kerangka cetak bawah dibalik, model di keluar kan, permukaan (bekas) model di olesi dengan grafit yang di cair kan
- Rangka atas dan bawah di satukan dengan sebelum nya inti di masukkan
- Untuk benda-benda kerja yang bentuk nya sulit, maka kerangka cetak dapat di buat lebih dari 2 (dua) bagian, sehingga “pipe” atau rongga cetak dapat dihindarkan, atau di minimal kan.
(1.c). Dry sand moulding
Cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan menggunakan bahan perekat atau pengikat. Karena harus dipanaskan di dalam dapur sebelum digunakan, maka tempat cetakan nya terbuat dari logam
· Guna serbuk-serbuk sekam jarami: untuk memudahkan keluarnya gas-gas dari dalam cetakan
akibat penuangan logam cair.
· Cetakan pasir kering tidak memuai, ketika terkena aliran logam cair. Keunggulan nya yang
lain adalah: bebas dari gelembung-gelembung udara, karena gelembung tersebur dapat keluar
melalui pori-pori pasir cetak dan sekam jerami.
· Cetakan jenis ini banyak digunakan di pabrik-pabrik pengecoran baja.
· Bila digunakan untuk benda-benda coran yang besar - besar, maka cetakan dibuat
langsung pada lubang-lubang galian yang tetap (pit muolding).
7.4. PENGECORAN
Ladle
Pada pengertian pengecoran disini adalah: penuangan logam cair ke dalam cetakan yang sebelumnya, inti harus dimasukkan terlebih dahulu.
7.5. PEMBONGKARAN/PENGELUARAN BENDA CORAN ( BELUM BERSIH)
Setelah, logam cair di dalam cetakan membeku, maka benda cor nya di keluarkan (pasir cetak bisa rusak, bisa juga tidak di daur ulang). Benda cor yang dikeluarkan, masih sangat kotor, untuk itu perlu di bersihkan.
8.6. Pembersihan
Catatan:
- Untuk memudahkan pengeluaran model, maka model harus berbentuk tirus
- Untuk bentuk-bentuk yang sulit, cetakan dapat dibuat lebih dari 2 (dua) bagian.
7.6. PERLAKUAN PANAS CORAN
Bila logam cair membeku, maka akan terjadi penyusutan dan bila solidifikasi (proses penyusutan) tersebut tidak dikendalikan dengan baik, maka akan terjadi rongga-rongga penyusutan yang besar. Solidifikasi harus dikendalikan sedemikian rupa, sehingga rongga penyusutan hanya terjadi di daerah saluran turun/saluran masuk atau pada saluran penambah.
Pada gambar ilustrasi diatas, terlihat adanya gradien suhu dan garis-garis isotermal serta arah aliran panas di dalam suatu benda coran.
Umumnya, rongga-rongga penyusutan terjadi di daerah dimana terdapat pembekuan yang paling akhir, artinya di daerah yang suhu nya paling tinggi (panas terperangkap).
Untuk mengatasi hal tersebut, ada beberapa cara yang bisa dilakukan, antara lain:
- menyiapkan logam cair “stand-by” di daerah saluran penambah
- memasang “chill” (batang logam) di daerah panas terperangkap, dengan demikian panas dapat disalurkan dengan cepat keluar
- menempat kan bahan kimia “eksotermik” dai daerah benda coran, dengan demikian suatu daerah tertentu akan tetap panas
- menempatkan pompa vacuum dibagian bawah cetakan, sehingga logam cair mengalir lebih cepat untuk mengisi seluruh rongga-rongga cetakan
- membuat cetakan lebih dari 2 (dua) bagian, sehingga tidak ada daerah dimana panas dapat terperangkap.
Penyusutan
Besi Tuang
inci per feet
Baja Tuang
inci per feet
Kuningan
inci per feet
Aluminium
inci per feet
7.3.3. Cetakan (mould)
Bila dilihat dari cara penuangan logam cair ke dalam cetakan, maka jenis cetakan dapat golongkan menjadi 2 (dua) kelompok, yaitu:
Cetakan diam atau “stationary mould”
Cetakan bergerak atau “non-stationary mould”
A. Cetakan Diam, terdiri dari:
1. Cetakan Pasir: 2. Invesmen Casting (Presisi)
- Green sand moulding
- Dry sand moulding
- Loam (tanah liat) moulding
- Hot box proses, proses dan Shell moulding
B. Cetakan Bergerak, terdiri dari:
1. Investment casting
2. Centrifugal casting
· Klasifikasi Cetakan dapat di klasifikasi kan ke dalam 2 (dua) kelompok, yaitu:
1). Ditinjau dari bahan yang pembuat nya, terdiri dari:
(a). Cetakan pasir basah (green sand moulding) dari pasir cetak yang masih basah
b). Cetakan kulit kering (skin dried moulding) lapisan pola akan mengeras bila terkena panas
(c). Cetakan pasir kering (dry sand moulding) menggunakan pasir yang kasar
d). Cetakan lempung (loam moulding) terbuat dari batu bata, diberi lempung, u/ B.K yg besar
e). Cetakan furan (furan moulding) terbuat dari resin, untuk sekali pakai
f). Cetakan pasir dicampur natrium silikat, dialirkan CO2, maka campuran mengeras
g). Cetakan logam proses cetak-tekan (die casting), logam yang titik cair nya rendah
h). Cetakan khusus terbuat dari plastik, kertas, kayu, semen, plester atau karet
2). Ditinjau dari cara penempatan cetakan nya, terdiri dari:
a). Pembuatan cetakan di meja (bench moulding) untuk benda cor yang kecil-kecil
b). Pembuatan cetakan di lantai (floor moulding) untuk benda cor sedang dan besar
c). Pembuatan cetakan sumuran (pit moulding) untuk benda cor yang besar sekali
d). Pembuatan cetakan dengan mesin (machine moulding) semua proses secara mekanis
¨ Green Sand Moulding
Pasir yang digunakan masih dalam keadaan agak basah, sehingga mempunyai sifat elastisitas yang baik dan mudah untuk dibentuk, biasanya menggunakan “rangka celah”.
a-1. Bentuk benda kerja yang di kehendaki (misal nya):
Bentuk rangka celah nya:
a-2. Model
a-3-1 Kerangka bawah
- model atau pola ditempatkan didalam rangka celah pada posisi terbalik
- kerangka di isi pasir, kemudian di padatkan.
a-3-2. Kerangka atas
Guna saluran lebih:
- Untuk mengetahui (checking) apakah seluruh rongga cetak sudah penuh terisi logam cair
- Sebagai saluran/lubang penambah logam cair (pada proses pendinginan)
a-4. Kerangka atas dan bawah di-assembling
- Sebelum di-assembling, kerangka cetak bawah dibalik, model di keluar kan, permukaan (bekas) model di olesi dengan grafit yang di cair kan
- Rangka atas dan bawah di satukan dengan sebelum nya inti di masukkan
- Untuk benda-benda kerja yang bentuk nya sulit, maka kerangka cetak dapat di buat lebih dari 2 (dua) bagian, sehingga “pipe” atau rongga cetak dapat dihindarkan, atau di minimal kan.
(1.c). Dry sand moulding
Cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan menggunakan bahan perekat atau pengikat. Karena harus dipanaskan di dalam dapur sebelum digunakan, maka tempat cetakan nya terbuat dari logam
· Guna serbuk-serbuk sekam jarami: untuk memudahkan keluarnya gas-gas dari dalam cetakan
akibat penuangan logam cair.
· Cetakan pasir kering tidak memuai, ketika terkena aliran logam cair. Keunggulan nya yang
lain adalah: bebas dari gelembung-gelembung udara, karena gelembung tersebur dapat keluar
melalui pori-pori pasir cetak dan sekam jerami.
· Cetakan jenis ini banyak digunakan di pabrik-pabrik pengecoran baja.
· Bila digunakan untuk benda-benda coran yang besar - besar, maka cetakan dibuat
langsung pada lubang-lubang galian yang tetap (pit muolding).
7.4. PENGECORAN
Ladle
Pada pengertian pengecoran disini adalah: penuangan logam cair ke dalam cetakan yang sebelumnya, inti harus dimasukkan terlebih dahulu.
7.5. PEMBONGKARAN/PENGELUARAN BENDA CORAN ( BELUM BERSIH)
Setelah, logam cair di dalam cetakan membeku, maka benda cor nya di keluarkan (pasir cetak bisa rusak, bisa juga tidak di daur ulang). Benda cor yang dikeluarkan, masih sangat kotor, untuk itu perlu di bersihkan.
8.6. Pembersihan
Catatan:
- Untuk memudahkan pengeluaran model, maka model harus berbentuk tirus
- Untuk bentuk-bentuk yang sulit, cetakan dapat dibuat lebih dari 2 (dua) bagian.
7.6. PERLAKUAN PANAS CORAN
Bila logam cair membeku, maka akan terjadi penyusutan dan bila solidifikasi (proses penyusutan) tersebut tidak dikendalikan dengan baik, maka akan terjadi rongga-rongga penyusutan yang besar. Solidifikasi harus dikendalikan sedemikian rupa, sehingga rongga penyusutan hanya terjadi di daerah saluran turun/saluran masuk atau pada saluran penambah.
Pada gambar ilustrasi diatas, terlihat adanya gradien suhu dan garis-garis isotermal serta arah aliran panas di dalam suatu benda coran.
Umumnya, rongga-rongga penyusutan terjadi di daerah dimana terdapat pembekuan yang paling akhir, artinya di daerah yang suhu nya paling tinggi (panas terperangkap).
Untuk mengatasi hal tersebut, ada beberapa cara yang bisa dilakukan, antara lain:
- menyiapkan logam cair “stand-by” di daerah saluran penambah
- memasang “chill” (batang logam) di daerah panas terperangkap, dengan demikian panas dapat disalurkan dengan cepat keluar
- menempat kan bahan kimia “eksotermik” dai daerah benda coran, dengan demikian suatu daerah tertentu akan tetap panas
- menempatkan pompa vacuum dibagian bawah cetakan, sehingga logam cair mengalir lebih cepat untuk mengisi seluruh rongga-rongga cetakan
- membuat cetakan lebih dari 2 (dua) bagian, sehingga tidak ada daerah dimana panas dapat terperangkap.
Macam-macam pengecoran
Macam-macam pengecoran
Jenis pengecoran ini , cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam dan grafit). Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan paduan.
Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold, umumnya dikerjakan dengan machining untuk mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan proses machining yang memiliki keakuratan yang tinggi
Advantage Permanent Mold Casting:
1. Produksi Tinggi
2. Cetakan dapat dipakai berulang kali
3. Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli
4. Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting
5. Tidak memerlukan proses lanjutan
Disadvantage Permanent Mold Casting:
1. Harga cetakan mahal
2. Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan
3. cetakan untuk satu macam produk
4. ukuran produk kecil dan sederhana
5. tidak dapat mengecor baja
* CENTRIFUGAL CASTING
Prinsip: Menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya centrifugal logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat.
Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk pengecoran plastik , keramik, beton dan
semua logam.
Advantage Centriugal Casting:
1. Riser tidak diperlukan
2. Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas permukaan baik
3. toleransi dimensi kecil
4. ketebalan benda kerja uniform
Disadvantage Centrifugal Casting:
1. Harga peralatan mahal
2. Biaya maintenance mahal
3. Laju produksi rendah
4. One product in one mold
5. Gaya centrifugal besar
Pengecoran Centrifugal dapat dibagi 2 macam , yaitu:
A. Pengecoran Centrifugal Mendatar
B. Pengecoran Centrifugal Vertikal
INVESTMENT CASTING
Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak , kemudian pola dihilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak.
Pola biasanya terbuat dari lilin (wax) , plastik atau mateial yang mudah meleleh . Pengecoran ini sering juga disebut WAX LOST CASTING.
Proses Pengecoran ini Dibagi 2 Macam:
A. Investment Flask Casting
B. Investment Sheel Casting
Prosedur Investment Casting:
1. Membuat Master Pattern
2. Membuat Master Die
3. Membuat Wax Pattern 4
4. Melapisi Wax Pattern
5. Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold
6. Preheat Mold
7. Menuangkan logam cair
8. Mengeluarkan Produk
Proses yang termasuk juga Investment Casting adalah FULL MOLD PROCESS atau LOST FOAM PROCESS. Bahan Pattern biasanya Expanded Polystyrene.
DIE CASTING
Proses ini mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke dalam rongga cetakan dan dengan dibawah tekanan dibiarkan membeku .
Die Casting umumnya untuk logam non Ferrous dan paduan . Die biasanya terbuar dari baja yang dikeraskan.
Advantage Die Casting
1. Ukuran dan bentuk benda sangat tepat
2. Jarang menggunakan proses finishing
3. Baik untuk produksi massal
4. Waste material rendah.
Disadvantage Die Casting
1. Harga mesin dan cetakan mahal
2. Bentuk benda kerja sederhana
3. Benda kerja harus segera dikeluarkan
4. Berat dan ukuran produk terbatas
5. Umur cetakan menurun
Berdasarkan prosesnya , Die Casting dapat dikelompokkan 2 jenis:
A. Hot Chamber Die Casting
B. Cold Chamber Die Casting
HOT CHAMBER DIE CASTING
Pada proses ini , tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak dan silinder injeksi terendam dalam logam cair. Silinder injeksi digerakkan secara pneumatik atau hidrolik. Pada umumnya Die Casting jenis ini hanya cicik untuk deng, timah putih, timbal dan paduannya.
Pada mesin ini mempunyai komponen utama : silinder plunger , leher angsa (goose neck) dan nozzle.
Logam cair ditekan ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tetap dipertahankan salama pembekuan terjadi. Leher angsa yang terendam logam cair sewaktu plunger pada kedudukan teratas . Kemudian logam cair diinjeksikan ke rongga cetakan dengan amat cepat.
COLD CHAMBER DIE CASTING
Pada mesin cetak ini, tungkunya terpisah dari mesinnya. Mesin membutuhkan tekanan yang lebih besar untuk menutup cetakan dan pengisian rongga cetakan.
M = Massa Benda Coran
N = Jumlah Produk Yang DiproduksiW=M[1+(N-1)(1-0.3 x o.95) + 0.3 x 0.05]
W=200 [ 1+(3000-1)(1-0.285) +0.015]
W=429.060 gramJadi total aluminium yang harus disediakan 429,06 kg
Cara kerja mesin ini, dimulai dari pencairan logam cair kemudian dituangkan ke dalam plunger yang berdekatan dengan cetakan, baru dilakukan penekanan secara hidrolis . Proses ini biasanya cocok untuk logam-logam yang memiliki temperatur leleh tinggi, misalnya aluminium dan magnesium.
The Advantage of Cold Chamber Die Casting:
1. Produk yang dibuat Hot Chamber bisa dibuat di sini
2. Tidak terjadi serangan panas dari logam cair pada bagian mesin
3. Dapat dioperasikan pada tekanan tinggi
4. Kualitas benda kerja dapat dikontrol
The Disadvantage of Cold Chamber Die Casting
1. Diperlukan alat bantu
2. Siklus kerja lebih lama
3. Kemungkinan cacat cukup besar
INJECTION MOLDING
Perbedaan dengan Die Casting adalah cara material diumpankan dan msuk ke rongga cetakan . Injection molding dikhususkan untuk material non logam , mis gelas, plastik dan karet.
Butiran plastik dimasukkan dalam hopper kemudian feed screw butiran plastik dipanaskan oleh elemen pemanas kemudian pada waktu sampai di nozzle sudah berupa cairan plastik dan cairan plastik ditekan masuk ke rongga cetakan . Die pada injection casting dilengkapi dengan sistem pendingin untuk membentu proses pembekuan (solidifikasi).
BLOW MOLDING
Proses ini digunakan untuk produk plastik, gelas dan karet , seperti botol plastik, gelas minuman, nipple karet, gelas kendi , dsb.
Proses ini diawali dengan pembuatan parison (gumpalan cair dalam bentuk penampang pipa) dan dimasukkan ke mesin cetak tiup . Kemudian udara ditiup masuk melalui lubang penampang pipa, karena desakan udara maka gumpalan tadi akan menyesuaikan dengan bentuk cetakan dan dibiarkan sampai menjadi padat.
The Advantage of Injection Molding
1. Keakuratan dimensi tinggi
2. Kualitas permukaan baik
3. Siklus kerja pendek
The anAdvantage of Injection Molding
1. Harga mesin mahal
2. Ekonomis untuk produksi massal
TIPE-TIPE PROSES PENGELASAN DAN MACAM-MACAM JENIS PENGELASAN
TIPE-TIPE PROSES PENGELASAN DAN MACAM-MACAM JENIS PENGELASAN
TIPE-TIPE PROSES PENGELASAN
Ada banyak macam dan tipe proses pengelasan yang dikenal, namun dibawah ini hanya akan dijelaskan beberapa tipe-tipe pengelasan yang masih lazim digunakan.
Ada banyak macam dan tipe proses pengelasan yang dikenal, namun dibawah ini hanya akan dijelaskan beberapa tipe-tipe pengelasan yang masih lazim digunakan.
PENGELASAN TEMPA
Mula-mula logam induk dipanaskan dan kemudian di tempa (tekan), sehingga terjadi penyambungan logam. Pemanasan berlangsung di dalam dapur kokas atau dapur minyak maupun gas.
Sebelum di sambung, ke-2 (dua) ujung logam induk dibentuk terlebih dahulu sedemikian rupa, sehingga ketika proses penyambungan terjadi, ke dua nya akan bersambung di tengah-tengah terlebih dahulu. Penempaan kemudian dilakukan mulai dari tengah menuju sisi luar, dengan demikian oksida-oksida dan kotoran-kotoran lain nya akan tertekan/ terbawa keluar, proses ini disebut: “scarfing”.
Mengingat cara ini sangat sederhana dan proses nya agak lambat, maka ada dan bahkan besar kemungkinan terbentuk oksida-oksida, untuk itu biasanya digunakan bahan bakar yang berlebih (ekstra) atau menggunakan fluks untuk melarutkan oksida tersebut. Fluks yang sering digunakan adalah: campuran “boraks” dengan “salmiak”.
Pemanasan logam induk harus dilakukan secara berlahan-lahan, setelah logam induk mencapai suhu yang tepat, benda kerja diletakkan di atas meja kerja (paron), baru nkemudian di tempa.
Material-material yang cocok untuk diproses dengan las tempa ini adalah: Baja Karbon rendah dan Besi tempa, sebab suhu operasi pengelasan nya cukup tinggi.
Mula-mula logam induk dipanaskan dan kemudian di tempa (tekan), sehingga terjadi penyambungan logam. Pemanasan berlangsung di dalam dapur kokas atau dapur minyak maupun gas.
Sebelum di sambung, ke-2 (dua) ujung logam induk dibentuk terlebih dahulu sedemikian rupa, sehingga ketika proses penyambungan terjadi, ke dua nya akan bersambung di tengah-tengah terlebih dahulu. Penempaan kemudian dilakukan mulai dari tengah menuju sisi luar, dengan demikian oksida-oksida dan kotoran-kotoran lain nya akan tertekan/ terbawa keluar, proses ini disebut: “scarfing”.
Mengingat cara ini sangat sederhana dan proses nya agak lambat, maka ada dan bahkan besar kemungkinan terbentuk oksida-oksida, untuk itu biasanya digunakan bahan bakar yang berlebih (ekstra) atau menggunakan fluks untuk melarutkan oksida tersebut. Fluks yang sering digunakan adalah: campuran “boraks” dengan “salmiak”.
Pemanasan logam induk harus dilakukan secara berlahan-lahan, setelah logam induk mencapai suhu yang tepat, benda kerja diletakkan di atas meja kerja (paron), baru nkemudian di tempa.
Material-material yang cocok untuk diproses dengan las tempa ini adalah: Baja Karbon rendah dan Besi tempa, sebab suhu operasi pengelasan nya cukup tinggi.
PENGELASAN DENGAN GAS
Pada proses pengelasan dengan gas, campuran gas digunakan sebagai sumber panas untuk pengelasan nya.
Nyala gas yang umum digunakan adalah: - gas alam
- asetilen
- hidrogen + oksigen (oksihidrogen)
Nyala gas oksihidrogen, dapat mencapai suhu ± 1980 °C, hidrogen dihasilkan melalui proses elektrolisa air atau dengan mengalirkan uap diatas kokas. Sedangkan nyala asetilen, dapat mencapai suhu ± 3500 °C ( untuk jelasnya lihat keterangan berikut ini).
· NYALA OKSIASETILEN
Las nyala oksiasetilen (sering juga disebut dengan “las karbid”), menggunakan nyala dari gas campuran antara oksigen dengan asetilen, sampai logam induk mencair dan pengelasan dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.
Oksigen berasal dari proses elektrolisa atau proses pencairan udara. Oksigen komersial umumnya berasal dari proses pencairan udara, dimana oksigen dipisahkan dari nitrogen yang kemudian disimpan di dalam tabung silinder baja bertekanan sekitar 14 MPa.
· GAS ASETILEN
Gas ini dihasilkan dari reaksi kimia antara Kalsium Karbida dengan Air. Gelembung-gelembung gas akan naik ke udara bebas dan endapan nya disebut: “kapur tohar”. Reaksi kimia yang terjadi di dalam tabung asetilen.
secara fisik, adalah keras, berwarna cokelat dan terbentuk sebagai hasil reaksi kimia anatara Kalsium dengan Kokas (batu bara) di dalam dapur listrik. Hasil reaksi ini dibersihkan dan diseleksi untuk kemudian disimpan didalam drum baja yang tertutup rapat. Gas Asetilen bisa diperoleh dari:
- generator asetilen; yakni mencampur karbid dengan air
- pasar bebas dalam bentuk tabung-tabung yang sudah siap pakai dan sudah tercampur
dengan aseton (tekanan tabung £ 100 kPa).
Pengaturan perbandingan persentase campuran gas, adalah sangat penting, sebab dengan demikian sifat nyala api akan dapat diatur.
Secara umum ada 3 (tiga) macam sifat nyala las asetilen,
· NYALA NETRAL
Dibagian ujung nyala kerucut, terjadi perbandingan Oksigen : Asetilen = 1 : 1
Selubung luar nya berwarna ke biru-biru an dan Oksigen yang dibutuhkan dambil dari udara disekitar nya.
Umum nya nyala ini digunakan pada: - pengerjaan pengelasan
- pemotongan loga
Pada proses pengelasan dengan gas, campuran gas digunakan sebagai sumber panas untuk pengelasan nya.
Nyala gas yang umum digunakan adalah: - gas alam
- asetilen
- hidrogen + oksigen (oksihidrogen)
Nyala gas oksihidrogen, dapat mencapai suhu ± 1980 °C, hidrogen dihasilkan melalui proses elektrolisa air atau dengan mengalirkan uap diatas kokas. Sedangkan nyala asetilen, dapat mencapai suhu ± 3500 °C ( untuk jelasnya lihat keterangan berikut ini).
· NYALA OKSIASETILEN
Las nyala oksiasetilen (sering juga disebut dengan “las karbid”), menggunakan nyala dari gas campuran antara oksigen dengan asetilen, sampai logam induk mencair dan pengelasan dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.
Oksigen berasal dari proses elektrolisa atau proses pencairan udara. Oksigen komersial umumnya berasal dari proses pencairan udara, dimana oksigen dipisahkan dari nitrogen yang kemudian disimpan di dalam tabung silinder baja bertekanan sekitar 14 MPa.
· GAS ASETILEN
Gas ini dihasilkan dari reaksi kimia antara Kalsium Karbida dengan Air. Gelembung-gelembung gas akan naik ke udara bebas dan endapan nya disebut: “kapur tohar”. Reaksi kimia yang terjadi di dalam tabung asetilen.
secara fisik, adalah keras, berwarna cokelat dan terbentuk sebagai hasil reaksi kimia anatara Kalsium dengan Kokas (batu bara) di dalam dapur listrik. Hasil reaksi ini dibersihkan dan diseleksi untuk kemudian disimpan didalam drum baja yang tertutup rapat. Gas Asetilen bisa diperoleh dari:
- generator asetilen; yakni mencampur karbid dengan air
- pasar bebas dalam bentuk tabung-tabung yang sudah siap pakai dan sudah tercampur
dengan aseton (tekanan tabung £ 100 kPa).
Pengaturan perbandingan persentase campuran gas, adalah sangat penting, sebab dengan demikian sifat nyala api akan dapat diatur.
Secara umum ada 3 (tiga) macam sifat nyala las asetilen,
· NYALA NETRAL
Dibagian ujung nyala kerucut, terjadi perbandingan Oksigen : Asetilen = 1 : 1
Selubung luar nya berwarna ke biru-biru an dan Oksigen yang dibutuhkan dambil dari udara disekitar nya.
Umum nya nyala ini digunakan pada: - pengerjaan pengelasan
- pemotongan loga
· NYALA REDUKSI (Nyala Karburasi)
Bila terdapat kelebihan Asetilen, maka diantara nyala kerucut dan selubung luar (lihat: nyala netral), akan timbul nyala seperti nyala kerucut, tetapi berwarna ke putih-putih an yang panjang nya tergantung dari jumlah kelebihan asetilen nya.
Nyala ini biasanya digunakan untuk pengelasan:
- logam monel
- nikel
- beberapa baja lunak dan beberapa bahan non-ferrous dengan pengerasan permukaan.
· NYALA OKSIDASI
Bila terdapat Oksigen yang berlebih, maka akan diperoleh nyala yang mirip nyala netral, hanya saja nyala kerucutnya lebih pendek dan selubung luar nya lebih jelas (nyata/tegas) warna nya.
Nyala ini hanya dapat digunakan untuk pengelasan fusion, yakni untuk bahan-bahan seperti: kuningan dan perunggu.
· BEBERAPA KEUTUNGAN (KEUNGGULAN) LAS OKSIASETILEN:
- peralatan nya relatif murah
- maintenance nya sederhana dan murah
- mudah di bawa-bawa untuk digunakan hampir disetiap tempat
- dengan teknik yang tepat, dapat digunakan untuk pemotongan dan pengelasan hampir
semua jenis logam.
PENGELASAN OKSIHIDROGEN
Campuran Oksigen dengan Hidrogen (Oksihidrogen), mempunyai suhu operasi pengelasan sekitar 2000 °C (lebih kecil dari suhu operasi oksiasetilen). Karena itu nyala ini digunakan untuk pengelasan lembaran-lembaran tipis dan logam paduan dengan titik cair yang relatif rendah. Proses ini juga sangat cocok untuk pematrian.
Walaupun peralatan nya sama persis dengan peralatan las oksiasetilen, tetapi pada pengelasan oksihidrogen agak lebih rumit. Sebab, walaupun perbandingan gas nya berbeda, tetapi warna nyala nya tetap, tidak ada perubahan warna.
Keunggulan utama dari pengelasan ini adalah: tidak ada terbentuk lapisan oksida, sebagai mana lazim nya pada pengelasan-pengelasan lain nya.
PENGELASAN NYALA UDARA-ASETILEN
Nyala atau panas yang dibutuhkan pada proses ini di hasilkan dari pembakaran udara + asetilen, sehingga pembakaran nya mirip dengan pembakaran Bunsen.
Jumlah udara yang terhisap ke dalam nyala, sesuai dengan kebutuhan dari nyala itu sendiri. Suhu nyala pengelasan relatif rendah, sehingga pengelasan ini hanya baik digunakan untuk: patri timah atau patri ber suhu rendah.
PENGELASAN GAS BERTEKANAN
Ujung batang logam induk yang akan di las, dipanaskan hingga mencapai suhu sekitar 1200 °C dengan menggunakan nyala oksiasetilen. Setelah mencair, pemanas dicabut, kemudian ke-2 (dua) ujung yang lain dari logam induk di ber gaya tekan.
Sumber nyala berbentuk bulat, di gerak-gerak kan (keatas – kebawah) untuk menghindarkan terjadi panas lokal yang berlebihan. Setelah kedua ujung benda mulai mencair, sumber nyala dilepaskan dan pada kedua ujung lain dari logam induk si aplikasi kan gaya tekan dengan besaran tertentu.
Contoh:
Untuk bahan Baja Karbon Rendah: - tekanan mula-mula = 10 MPa
- tekanan akhir = 28 MPa
Keunggulan proses ini: tidak memerlukan logam tambahan pengisi (filler).
Di sekitar ujung selang tabung utama yang dialiri oksigen murni, terdapat beberapa lubang-lubang kecil (orifices) yang dimaksudkan untuk saluran nyala pemanas mula, sebelum pemotongan dimulai.
Prinsip dasar pemotongan dengan nyala adalah: memanfaatkan sifat afinitas (bercampurnya) oksigen dengan besi dan baja. Pada suhu relatif rendah, reaksi afinitas ini berlangsung lambat, tetapi dengan meningkatnya suhu, maka reaksi berlangsung cepat dan terbentuk oksida, sehingga pada temperatur tertentu (baja memijar), terbentuklah: oksida besi.
Sebagai contoh; diperlukan sekitar 0,00225 oksigen untuk meng-oksidasi 1 besi. Nyala oksiasetilen ini dapat memotong benda dengan ketebalan = 760 mm.
Jalan nya proses.
Model atau pola terbuat, biasanya terbuat dari logam yang keras
Alat pencacah mengatur pergerakan nyala yang di sesuaikan dengan alur dari pola
Pada mesin konvensional, digunakan tangan untuk menggerakan alat pencacah
Untuk mesin-mesin yang lebih canggih, bisa menggunakan “mata elektrik” yang dapat meng-indera garis-garis gambar (pola) yang dimaksud, sehingga dalam hal ini pola dari logam tidak diperlukan lagi.
Untuk mesin yang lebih maju, dapat menggunakan CNC-machine.
Hampir semua jenis logam dapat dipotong dengan nyala ini, tetapi agak sulit untuk: besi cor, paduan bukan besi dan paduan dengan % Mn yang tinggi.
¨Catatan:
Untuk aplikasi dibawah permukaan air, maka alat nya harus dilengkapi oleh 3 (tiga) buah selang, yang penggunaan nya sebagai berikut:
- satu selang untuk gas pemanas mula (biasanya hidrogen, asetilen kurang aman)
- satu selang untuk saluran Oksigen
- satu selang untuk udara bertekanan
Udara bertekanan dimaksudkan untuk menghasilkan gelembung-gelembung udara di sekitar ujung nyala pemotong, sehingga nyala tersebut bisa stabil dan air tidak membasahi ujung nyala.
Bila terdapat kelebihan Asetilen, maka diantara nyala kerucut dan selubung luar (lihat: nyala netral), akan timbul nyala seperti nyala kerucut, tetapi berwarna ke putih-putih an yang panjang nya tergantung dari jumlah kelebihan asetilen nya.
Nyala ini biasanya digunakan untuk pengelasan:
- logam monel
- nikel
- beberapa baja lunak dan beberapa bahan non-ferrous dengan pengerasan permukaan.
· NYALA OKSIDASI
Bila terdapat Oksigen yang berlebih, maka akan diperoleh nyala yang mirip nyala netral, hanya saja nyala kerucutnya lebih pendek dan selubung luar nya lebih jelas (nyata/tegas) warna nya.
Nyala ini hanya dapat digunakan untuk pengelasan fusion, yakni untuk bahan-bahan seperti: kuningan dan perunggu.
· BEBERAPA KEUTUNGAN (KEUNGGULAN) LAS OKSIASETILEN:
- peralatan nya relatif murah
- maintenance nya sederhana dan murah
- mudah di bawa-bawa untuk digunakan hampir disetiap tempat
- dengan teknik yang tepat, dapat digunakan untuk pemotongan dan pengelasan hampir
semua jenis logam.
PENGELASAN OKSIHIDROGEN
Campuran Oksigen dengan Hidrogen (Oksihidrogen), mempunyai suhu operasi pengelasan sekitar 2000 °C (lebih kecil dari suhu operasi oksiasetilen). Karena itu nyala ini digunakan untuk pengelasan lembaran-lembaran tipis dan logam paduan dengan titik cair yang relatif rendah. Proses ini juga sangat cocok untuk pematrian.
Walaupun peralatan nya sama persis dengan peralatan las oksiasetilen, tetapi pada pengelasan oksihidrogen agak lebih rumit. Sebab, walaupun perbandingan gas nya berbeda, tetapi warna nyala nya tetap, tidak ada perubahan warna.
Keunggulan utama dari pengelasan ini adalah: tidak ada terbentuk lapisan oksida, sebagai mana lazim nya pada pengelasan-pengelasan lain nya.
PENGELASAN NYALA UDARA-ASETILEN
Nyala atau panas yang dibutuhkan pada proses ini di hasilkan dari pembakaran udara + asetilen, sehingga pembakaran nya mirip dengan pembakaran Bunsen.
Jumlah udara yang terhisap ke dalam nyala, sesuai dengan kebutuhan dari nyala itu sendiri. Suhu nyala pengelasan relatif rendah, sehingga pengelasan ini hanya baik digunakan untuk: patri timah atau patri ber suhu rendah.
PENGELASAN GAS BERTEKANAN
Ujung batang logam induk yang akan di las, dipanaskan hingga mencapai suhu sekitar 1200 °C dengan menggunakan nyala oksiasetilen. Setelah mencair, pemanas dicabut, kemudian ke-2 (dua) ujung yang lain dari logam induk di ber gaya tekan.
Sumber nyala berbentuk bulat, di gerak-gerak kan (keatas – kebawah) untuk menghindarkan terjadi panas lokal yang berlebihan. Setelah kedua ujung benda mulai mencair, sumber nyala dilepaskan dan pada kedua ujung lain dari logam induk si aplikasi kan gaya tekan dengan besaran tertentu.
Contoh:
Untuk bahan Baja Karbon Rendah: - tekanan mula-mula = 10 MPa
- tekanan akhir = 28 MPa
Keunggulan proses ini: tidak memerlukan logam tambahan pengisi (filler).
Di sekitar ujung selang tabung utama yang dialiri oksigen murni, terdapat beberapa lubang-lubang kecil (orifices) yang dimaksudkan untuk saluran nyala pemanas mula, sebelum pemotongan dimulai.
Prinsip dasar pemotongan dengan nyala adalah: memanfaatkan sifat afinitas (bercampurnya) oksigen dengan besi dan baja. Pada suhu relatif rendah, reaksi afinitas ini berlangsung lambat, tetapi dengan meningkatnya suhu, maka reaksi berlangsung cepat dan terbentuk oksida, sehingga pada temperatur tertentu (baja memijar), terbentuklah: oksida besi.
Sebagai contoh; diperlukan sekitar 0,00225 oksigen untuk meng-oksidasi 1 besi. Nyala oksiasetilen ini dapat memotong benda dengan ketebalan = 760 mm.
Jalan nya proses.
Model atau pola terbuat, biasanya terbuat dari logam yang keras
Alat pencacah mengatur pergerakan nyala yang di sesuaikan dengan alur dari pola
Pada mesin konvensional, digunakan tangan untuk menggerakan alat pencacah
Untuk mesin-mesin yang lebih canggih, bisa menggunakan “mata elektrik” yang dapat meng-indera garis-garis gambar (pola) yang dimaksud, sehingga dalam hal ini pola dari logam tidak diperlukan lagi.
Untuk mesin yang lebih maju, dapat menggunakan CNC-machine.
Hampir semua jenis logam dapat dipotong dengan nyala ini, tetapi agak sulit untuk: besi cor, paduan bukan besi dan paduan dengan % Mn yang tinggi.
¨Catatan:
Untuk aplikasi dibawah permukaan air, maka alat nya harus dilengkapi oleh 3 (tiga) buah selang, yang penggunaan nya sebagai berikut:
- satu selang untuk gas pemanas mula (biasanya hidrogen, asetilen kurang aman)
- satu selang untuk saluran Oksigen
- satu selang untuk udara bertekanan
Udara bertekanan dimaksudkan untuk menghasilkan gelembung-gelembung udara di sekitar ujung nyala pemotong, sehingga nyala tersebut bisa stabil dan air tidak membasahi ujung nyala.
LAS RESISTENSI LISTRIK
Las resistensi listri atau disebut juga las tahanan listrik, biasanya digunakan untuk lembaran-lembaran yang relatif tipis, namun agak sulit untu bahan-bahan yang terbuat dari: timah putih, seng dan timbal.
Arus yang cukup besar dialirkan melalui logam induk, sehingga menimbulkan panas pada benda kerja yang akan disambung dan dibawah pengaruh tekanan, terbentuklah sambungan las.
Alat transformator pada mesin las ini, berfungsi untuk merubah tegangan arus bolak-balik (AC) dari 110 V/220V menjadi (4 s/d 12) Volt dan arus nya menjadi cukup besar sehingga dapat menghasilkan panas yang diperlukan. Besar nya arus yang diperlukan pada daerah sambungan berkisar antara (50 s/d 60) untuk selama 10 detik dan tekanan yang diperlukan antara: (30 s/d 55)MPa.
Pada pengelasan resistensi listrik, ada 3-variabel penting yang perlu diperhatikan:
- Arus listrik pengelasan
- Tahanan listrik
- Waktu
Besar nya arus pengelasan, dibatasi oleh kemampuan transformator, dimana arus sekunder nya di atur dengan cara mengendalikan jumlah lilitan kumparan primer nya.
“Diagram Alat Las Listrik”
Keterangan:
Untuk mendapatkan hasil pengelasan yang baik, maka ke-3 (tiga) variabel diatas, perlu diperhatikan dan ditentukan dengan cermat
Waktu pengaliran (“waktu tenggang”) arus listrik, harus lah ada, yaitu saat sambungan las mulai terbentuk. Bila sambungan las sudah terbentuk, arus listrik dihentikan, namun tekanan tetap ada, sampai sambungan las menjadi dingin. Hal ini dimaksudkan agar tidak timbul nyala/busur di antara elektroda dan sambungan
Gaya tekan yang diperlukan, dapat dilakukan secara manual maupun otomatis. Ada 6 (enam) macam/jenis/tipe pengelasan resistensi listrik, yakni:
Las Titik
Las Proyeksi
Las Kampuh
Las Tumpul
- Waktu
Besar nya arus pengelasan, dibatasi oleh kemampuan transformator, dimana arus sekunder nya di atur dengan cara mengendalikan jumlah lilitan kumparan primer nya.
“Diagram Alat Las Listrik”
Keterangan:
Untuk mendapatkan hasil pengelasan yang baik, maka ke-3 (tiga) variabel diatas, perlu diperhatikan dan ditentukan dengan cermat
Waktu pengaliran (“waktu tenggang”) arus listrik, harus lah ada, yaitu saat sambungan las mulai terbentuk. Bila sambungan las sudah terbentuk, arus listrik dihentikan, namun tekanan tetap ada, sampai sambungan las menjadi dingin. Hal ini dimaksudkan agar tidak timbul nyala/busur di antara elektroda dan sambungan
Gaya tekan yang diperlukan, dapat dilakukan secara manual maupun otomatis. Ada 6 (enam) macam/jenis/tipe pengelasan resistensi listrik, yakni:
Las Titik
Las Proyeksi
Las Kampuh
Las Tumpul
Las Nyala
Las Perkusi.
LAS TITIK
Las titik digunakan untuk melas dua atau lebih lembaran logam yang dijepit diantara elektroda logam. Proses pengelasan mulai terjadi pada saat elektroda bersinggungan dengan logam dibawah pengaruh tekanan sebelum arus listrik dialirkan (periode ini disebut: “waktu tekan”). Setela waktu tekan selesai, arus listrik mengalir dengan voltase rendah, sehingga logam induk yang bersinggungan menjadi panas, hingga mencapai suhu pengelasan. Setelah logam-logam induk menyatu, arus listrik dihentikan, namun tekanan tetap ada (periode ini disebut: “waktu tenggang”).
Syarat las listrik yang baik adalah permukaan logam induk harus bebas dari karat dan kotoran (karat dan kotoran dapat meningkatkan nilai tekanan permukaan dan menimbulkan panas lokal yang berlebihan).
Bila terjadi panas lokal yang berlebihan, maka pada daerah tersebut, bukan pengelasan yang terjadi seperti yang diharapkan, tetapi “pengecoran”, karena logam induk nya bisa mencair pada temperatur tertentu (suhu titik didih logam induk).
Las titik merupakan salah satu jenis las resistensi listrik yang paling sederhana, namun demikian bila digunakan untuk pengelasan lembaran baja biasa, akan memberikan hasil yang cukup memuaskan, asalkan permukaan lembaran baja yang akan dilas bersih dan bebas dari kotoran lain nya.
Pada pengelasan titik ini, akan ada timbul panas di 5 (lima) daerah.
LAS TITIK
Las titik digunakan untuk melas dua atau lebih lembaran logam yang dijepit diantara elektroda logam. Proses pengelasan mulai terjadi pada saat elektroda bersinggungan dengan logam dibawah pengaruh tekanan sebelum arus listrik dialirkan (periode ini disebut: “waktu tekan”). Setela waktu tekan selesai, arus listrik mengalir dengan voltase rendah, sehingga logam induk yang bersinggungan menjadi panas, hingga mencapai suhu pengelasan. Setelah logam-logam induk menyatu, arus listrik dihentikan, namun tekanan tetap ada (periode ini disebut: “waktu tenggang”).
Syarat las listrik yang baik adalah permukaan logam induk harus bebas dari karat dan kotoran (karat dan kotoran dapat meningkatkan nilai tekanan permukaan dan menimbulkan panas lokal yang berlebihan).
Bila terjadi panas lokal yang berlebihan, maka pada daerah tersebut, bukan pengelasan yang terjadi seperti yang diharapkan, tetapi “pengecoran”, karena logam induk nya bisa mencair pada temperatur tertentu (suhu titik didih logam induk).
Las titik merupakan salah satu jenis las resistensi listrik yang paling sederhana, namun demikian bila digunakan untuk pengelasan lembaran baja biasa, akan memberikan hasil yang cukup memuaskan, asalkan permukaan lembaran baja yang akan dilas bersih dan bebas dari kotoran lain nya.
Pada pengelasan titik ini, akan ada timbul panas di 5 (lima) daerah.
Macam-macam Metode Proses Pengelasan (Welding) Pada Pressure Vessel
Macam-macam Metode Proses Pengelasan (Welding) Pada Pressure Vessel
Dalam dunia Pressure Vessel dikenal macam-macam proses pengelasan (Welding) yang umum digunakan, antara lain :a. Shielded Metal Arc Welding (SMAW)
Keuntungan dari metode pengelasan ini :
- Sederhana, peralatan portabel dan low cost;
- Bisa untuk berbagai jenis logam, posisi pengelasan dan elektroda;
- Cocok untuk aplikasi luar ruangan.
Kerugian dari metode pengelasan ini :
- Proses diskontinu karena keterbatasan panjang elektroda;
- Weld mungkin berisi sisa-sisa dari kerak;
- Asap yang timbul membuat sulit kontrol selama proses pengelasan.
b. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)
Keuntungan dari metode pengelasan ini :
- Komposisi welding sangat rapat logam induknya;
- Struktur las kualitas tinggi
- Penghilangan kerak tidak diperlukan (tidak ada kerak);
- Distorsi termal dari benda kerja yang minim karena konsentrasi panas dalam
jumlah yang kecil
Kerugian dari metode pengelasan ini :
- Kecepatan las yang rendah;
- High cost;
- Memerlukan skill welding operator yang tinggi.
Kamis, 18 Desember 2014
Minggu, 14 Desember 2014
catatan malam ini !!!
Semua berubah dalam waktu yg singkat, semua berubah drastis sekali tapi aku tahu perubahan yang dia lakukan semata mata hanya untuk menjadi orang yang lebih baik. aku sih bisa nerima dan aku juga pasti bakalan dukung sama apa yg dia lakukan, tapi aku mohon lakukan perubahan itu perlahan tapi pasti jangan langsung gebrak dan buat aku ngerasa aneh dan ada yang beda.
tapi sekali lagi aku pasti dukung dia !
tapi sekali lagi aku pasti dukung dia !
